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压铸脱模剂在压铸件表层缺点所的主导作用有哪些

更新时间:2019-08-05 20:04:49点击次数:362次
压铸脱模剂在压铸件表层缺点所的主导作用 一、 拉模 特点及检测方式 :沿出模方位铸造件表层产生条形的拉伤斑迹,有必须深度1,比较严重时为面状划痕。另一类是金属材料液与模具产生黏合,黏附而拉伤,造成铸造件表层多料或欠料。 产生缘故:1、凹模表层有损害(压塌或敲伤)。2、出模方位倾斜度过小或倒斜。3、顶出时不均衡,顶倾斜。4、浇铸温度过高、模温过高造成铝合金液产生黏附。5、脱模剂实际效果欠佳。6、铝和金成分含铁量低于0.6%。7、凹模不光滑不光滑,模具强度稍低。
压铸脱模剂在压铸件表层缺点所的主导作用
 一、 拉模
特点及检测方式 :沿出模方位铸造件表层产生条形的拉伤斑迹,有必须深度1,比较严重时为面状划痕。另一类是金属材料液与模具产生黏合,黏附而拉伤,造成铸造件表层多料或欠料。
产生缘故:1、凹模表层有损害(压塌或敲伤)。2、出模方位倾斜度过小或倒斜。3、顶出时不均衡,顶倾斜。4、浇铸温度过高、模温过高造成铝合金液产生黏附。5、脱模剂实际效果欠佳。6、铝和金成分含铁量低于0.6%。7、凹模不光滑不光滑,模具强度稍低。
防范措施:1、修补模具表层损害位置,修复出模倾斜度,提升模具强度(HRC45°~48°),提升模具光洁程度。2、调节顶杆,使顶出均衡。3、更换出模效果非常的好的脱模剂。4、调节铝合金含铁量。5、减少浇铸温度,操控模具温度稳定、均衡。6、调节内浇口方位,防止金属材料液冲着型芯、型壁。
二、 汽泡
特点及检测方式 :铸造件表层有大小不一的突起,必有皮下组织产生裂缝。
产生缘故:1、金属材料液在压射室充满度过低(操控在45%~70%),易产生卷气,初压射速度过高。2、模具浇铸系统不合理,排气不良。3、熔炼温度过高,含气量高,熔液未除气。4、模具温度过高,留模时间不够,金属材料凝固时间不足,强度不够过早出模,受压气体膨胀起来。5、脱模剂、注射头油用量过多。6、喷涂后吹气时间过短,模具表层水未吹干。
防范措施:1、调节压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。2、修改模具浇道,增设溢流槽、排气槽。3、减少缺点区域模温,从而减少气体的压力作用。4、调节熔炼工艺、5、延长留模时间,调节喷涂后吹气时间。6、调节脱模剂、压射油用量。 
三、裂痕
特点及检测方式 :铸造件表层得成直线条状或不规则图形形窄小不等的纹理,在外力外有发展趋向。冷裂—裂开处金属材料没被空气氧化。热裂—裂开处金属材料被空气氧化。
产生缘故:1、铝合金中含铁量过高或硅的成分过低。2、铝合金中危害残渣的成分过高,减少了铝合金的延展性。3、铝硅铝合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多。4、模具温度过低。5、铸造件壁厚有强烈转变之处,收缩受阻。6、留模时间太长,应力大。7、顶出时支承比例失调。
防范措施:1、正确操控合金成分,在一些状况下可在铝合金中加纯铝锭以减少铝合金中含镁

或在合金中加铝硅中间合金以提高硅的含量。2、改变铸件结构,加大圆角,加大脱模斜度,减少壁厚差,3、变更或增加顶出位置,使顶出受力均匀。4、缩短开模或抽芯时间。5、提高模具温度(模具工作温度180°—280°)。

四、变形
特征及检验方法:压铸件几何形状与图纸不符。整体变形或局部变形。
产生原因:1、铸件结构设计不良,引起收缩不均匀。2、开模过早,铸件刚性不够。3、拉模变形。4、顶杆设置不合理,顶出时受力不均匀。5、去除浇口方法不当。
预防措施:1、改善铸件结构。2、调整开模时间。3、合理设置顶杆位置和数量。4、选择合理的去除浇口方法。5、消除拉模因素。

五、留痕及花纹
特征及检验方法:外观检查,铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。
产生原因:1、首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。2、模具温度过低。3、内浇口截面积过小及位置不当产生喷溅。4、作用于金属液上的压力不足。5、花纹:涂料和注射油用量过多。
预防措施:1、提高模具温度。2、调整内浇口截面积或位置。3、调整内浇道金属液速度及压力。4、选用合适的涂料、注射油及调整涂料注射油的用量。 

六、冷隔
特征及检验方法:外观检查,压铸件表面有明显的、不规则的下陷线性纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长,有时交接边缘光滑,在外力作用下有发展可能。
产生原因:1、两股金属液流相互对接,但未完全融合而又无夹杂存在其间,两股金属结合力很薄弱。2、浇注温度或模具温度偏低。3、选择合金不当,流动性差。4、浇道位置不对或流动线路过长。5、填充速度低。6、压射比压低。7、金属液在型腔内流动不顺畅。
预防措施:1、适当提高浇注温度(控制在630—73°C,可根据产品及铝材调整)和模具温度。2、提高压射比压,缩短填充时间。3、提高压射速度,同时加大内浇口截面积。4、改善排气填充条件。5、选用合适的合金,提高金属液的流动性。7、完善金属液在型腔内流动顺畅。

七、网状毛翅
特征及检验方法:外观检查,压铸件表面有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不得扩大和延伸。
产生原因:1、压铸模具型腔表面龟裂。2、所用压铸模具材质不当或热处理工艺不正确。3、极短时间内模具冷热温差变化太大。4、浇注温度过高。5、模具生产前预热不均和不足。6、模具型腔表面粗糙。
预防措施:1、正确选用模具材料及热处理工艺。2、浇注温度不宜过高,尤其是高熔点的合金。在能满足生产需求条件下,尽可能选用较低的浇注温度。3、模具预热要充分和均匀。4、模具生产到一定模次后进行退火,消除内应力。5、浇道和型腔表面不定期抛光处理,确保表面光洁度。6、合理选择模具冷却方法,确保模具热平衡。

八、凹陷
特征及检验方法:铸件平滑表面出现凹陷部位。
产生原因:1、铸件壁厚不均,相差太大,凹陷多产生在壁厚部位。2、模具局部过热,过热部位凝固慢。3、压射比压低。4、由憋气引起型腔气体排不出,被压缩在型腔表面与金属液界面之间。5、未开增压,补缩不足。
预防措施:1、铸件壁厚设计尽量均匀。2、模具过热部位冷却调整。3、提高压射比压。4、改善型腔排气条件。5、提高增压比压。 

九、欠铸
特征及检验方法:铸件表面有填充不足部位或轮廓不清。
产生原因:1、流动性差原因:①金属液吸气、氧化夹杂物,含铁量高,使其质量差而降低流动性。②浇注温度低或模具温度低。2、填充条件差:①压射比压过低。②卷入气体过多,型腔的背压变高,充性受阻。3、操作不良,喷涂料、注射油过多,涂料、压射油堆积,气体挥发不出去。
预防措施:1、提高金属液质量。2、提高浇注温度或模具温度。3、提高压铸射比压和填充速度。4、改善浇注系统金属液的导流方式,在欠铸部位增开溢流槽、排气槽。5、正确的压铸操作。 

十、毛刺、飞边
压铸件在分型面边缘上出现金属薄片。
产生原因:1、锁模力不够。2、压射速度过高,形成压力冲击峰过高。3、分型面上杂物未清理干净。4、模具强度不够造成变形。5、镶件、滑块磨损与分型面不平齐。6、压铸机机铰磨损变形。7、浇注温度过高。
预防措施:1、检验锁模力和增压情况,调整压铸工艺参数。2、清洁型腔及分型面。3、修整模具、修整压铸机。4、采用闭合压射结束时间控制系统,实现无飞边压铸。 

十一、变色、班点
特征及检验方法:铸件表面出现不同于基体金属颜色的班点。
产生原因:1、脱模剂选用不合适。2、脱模剂用量过多。3、含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层。

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